Lescuyer et Villeneuve

Mélangeur à cylindres : comment ça fonctionne ?

LescuyerVilleneuvewp2 — Wed, 09 Apr 2025 09:44:55 +0000

Essentiels à l’homogénéisation des matériaux, les mélangeurs à cylindres assurent une dispersion optimale des composants et influencent directement la qualité des produits finis.

Un article plus généraliste sur le processus de mélange est disponible sur notre blog !

Qu’est-ce qu’un mélangeur à cylindres ?

Un mélangeur à cylindres est un équipement industriel essentiel dans le traitement des polymères, notamment du caoutchouc. Il est constitué de deux cylindres parallèles tournant en sens inverse, utilisés pour malaxer, homogénéiser et préparer les mélanges en vue de leur transformation ultérieure. Ces machines sont largement employées dans les industries du caoutchouc, du silicone et plastique pour assurer une dispersion uniforme des composants et améliorer la qualité des produits finis.

Structure et composants d’un mélangeur à cylindres

Typiquement, un mélangeur à cylindres comprend :

Cylindres rotatifs : Deux cylindres en acier, disposés horizontalement et tournant en sens inverse. Les cylindres sont creux ou percé en périphérie pour permettre la circulation de fluides, assurant le contrôle précis de la température pendant le processus de mélange.

Système de réglage de l’écartement : Mécanisme permettant d’ajuster la distance entre les cylindres pour contrôler l’épaisseur du matériau traité et l’intensité du mélange.

Mécanisme d’entraînement : Ensemble de moteurs et de réducteurs assurant la rotation des cylindres à des vitesses contrôlées, souvent avec un rapport de vitesse différentiel pour optimiser le cisaillement du matériau.

Limite-gommes : Dispositifs conçus pour diriger le mélange de caoutchouc entre les cylindres, assurant ainsi un traitement uniforme du matériau. Ils sont disposés aux extrémités des cylindres afin de rediriger la matière vers le centre et limiter au maximum les pertes.

Principe de fonctionnement

Le fonctionnement d’un mélangeur à cylindres repose sur les étapes suivantes :

Alimentation en matière première : Le caoutchouc brut ou le polymère est introduit dans l’espace entre les deux cylindres en rotation.

Mélange et homogénéisation : Les cylindres tournant en sens inverse exercent des forces de cisaillement sur le matériau, favorisant la dispersion uniforme des additifs et des charges. Le contrôle de la température des cylindres est crucial pour maintenir les propriétés du mélange et éviter la dégradation thermique. Généralement, les opérateurs sont chargés de mélanger manuellement la matière à l’aide d’un couteau. Toutefois, certaines entreprises, notamment Lescuyer & Villeneuve, ont développé des systèmes permettant de mélanger automatiquement la matière, sans intervention de l’opérateur.

Ajustement des paramètres : L’opérateur peut modifier l’écartement des cylindres, les vitesses de rotation et la température pour obtenir les caractéristiques souhaitées du mélange.

Extraction du mélange : Une fois le processus terminé, le mélange homogénéisé est retiré sous forme de feuille ou de bande, prêt pour les étapes de transformation suivantes, telles que l’extrusion ou le calandrage.

Ce processus permet d’obtenir des mélanges de haute qualité, essentiels pour la performance des produits finis dans diverses applications industrielles.

Types de mélangeurs à cylindres Lescuyer & Villeneuve

Lescuyer & Villeneuve divise sa production dans deux principaux types de mélangeurs : les mélangeurs de production et les mélangeurs de laboratoire.

Le mélangeur de production Lescuyer & Villeneuve

Le mélangeur à cylindres de production Lescuyer & Villeneuve est spécialement conçu pour répondre aux exigences des industriels travaillant avec des polymères tels que le caoutchouc et le silicone. Adapté aux volumes de production importants, il garantit une homogénéité optimale des lots, tout en assurant un contrôle précis du mélange, notamment en présence d’additifs thermosensibles.

Dotés de cylindres de 300 à 750 mm de diamètre et d’une table allant de 650 à 2 500 mm, cet équipement permet de traiter des batchs de 15 à 250 kg. Sa motorisation électrique exclusive, une innovation unique sur des machines de cette taille, élimine les contraintes de l’hydraulique traditionnel et offre des avantages en termes de maintenance, d’impact environnemental, de précision d’écartement et de sécurité.

Caractéristiques du mélangeur de production L&V

Conformes aux normes de sécurité les plus strictes (EN 1417:2023), ce mélangeur présente les caractéristiques suivantes :

Ajustement électrique de l’écartement
Cylindres percés en périphérie pour un meilleur refroidissement de la matière
Système de récupération de l’énergie
Système de sécurité hors-énergie innovant

En option, ils peuvent être complétés par des solutions automatisées, des systèmes de mélange automatique, blender, couteaux, ect…

Le mélangeur de laboratoire Lescuyer & Villeneuve

Les mélangeurs de laboratoire Lescuyer & Villeneuve sont spécialement conçus pour les petites quantités de matériau, offrant une solution idéale pour la recherche et le développement. Ils permettent de tester de nouveaux mélanges, d’étudier le comportement des matériaux et d’optimiser les formulations avant leur passage à la production industrielle.

Dotés de cylindres de 55 à 250 mm de diamètre et d’une table variant de 150 à 500 mm, ces équipements traitent des batchs allant de 0,1 à 8 kg, tout en assurant un contrôle précis du mélange, y compris pour les additifs. Leur conception monobloc compacte optimise l’encombrement, facilitant leur intégration dans tout environnement de laboratoire ou centre de recherche.

L’ergonomie et la simplicité d’utilisation sont au cœur de leur conception, avec un pupitre de commande tactile intuitif permettant un réglage précis des paramètres.

Caractéristiques du mélangeur de laboratoire L&V

Ce mélangeur respecte également les normes de sécurité les plus strictes (EN 1417:2023), il présente les caractéristiques suivantes :

Ajustement électrique de l’écartement
Cylindres percés en périphérie pour un meilleur refroidissement de la matière
Système de récupération de l’énergie
Options de personnalisation

Nos mélangeurs de laboratoire agissent sur le caoutchouc, silicone et plastique. En complément, des options peuvent être ajoutées aux mélangeurs de laboratoire Lescuyer telles que, un système automatisé, un système de mélange automatique, ect…

Mélangeur à nanomatériaux : un mélangeur spécifique

Le mélangeur à nanomatériaux Lescuyer & Villeneuve est une solution innovante conçue pour le mélange automatisé et confiné des matériaux enrichis en nanomatériaux. Il répond aux exigences croissantes de l’industrie en matière de sécurité et de précision, notamment face aux défis liés aux nanoparticules.

L’ensemble du processus est automatisé grâce à un bras robotisé et au système de mélange automatique Vomery, développé par Lescuyer & Villeneuve. Cette automatisation permet une intégration précise et contrôlée des additifs, tout en optimisant l’homogénéité des mélanges et en garantissant la sécurité des opérateurs.

Compact et performant, ce mélangeur peut être équipé d’une instrumentation avancée, incluant une caméra thermique pour un suivi en temps réel des variations de température.

Comme tous les équipements Lescuyer & Villeneuve, le mélangeur nanomatériaux respecte les normes de sécurité les plus strictes (EN 1417:2023) et peut être personnalisé selon les besoins spécifiques des utilisateurs.

Conclusion

Les mélangeurs à cylindres sont essentiels pour homogénéiser les polymères comme le caoutchouc, le silicone et le plastique. Leur conception robuste et technologique optimise le traitement des matériaux.

Lescuyer & Villeneuve propose des solutions adaptées aux besoins industriels : un mélangeur de production performant pour les gros volumes, un mélangeur de laboratoire idéal pour la recherche, et un mélangeur à nanomatériaux innovant et sécurisé. Ces équipements modulables et conformes aux normes de sécurité permettent d’améliorer les processus de fabrication et la qualité des produits finis.

Intéresser par un mélangeur ?

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Processus de mélange de polymères

LescuyerVilleneuvewp2 — Thu, 31 Oct 2024 07:52:36 +0000

Le processus de mélange des polymères : machines et innovations

Le mélange des polymères est un processus fondamental pour de nombreuses industries, car il permet de créer des matériaux aux propriétés uniques, adaptés à des applications variées.

Que ce soit pour améliorer la résistance, l’élasticité ou la durabilité des matériaux, le processus de mélange joue un rôle crucial.

Dans cet article, nous explorons les machines adaptées à cette tâche, leur intégration dans les lignes de production, et les innovations récentes dans le domaine.

À quoi sert le mélange des polymères ?

Le mélange de matières est utilisé pour optimiser les processus de production en assurant une répartition homogène des composants. Ce procédé permet aussi de créer des mélanges uniques en incorporant divers additifs comme des colorants, stabilisants ou charges.

Ces mélanges sont essentiels pour répondre à des exigences spécifiques comme la résistance à la chaleur, l’élasticité ou la résistance aux chocs.

Machines adaptées au mélange

Le choix des machines pour le mélange des polymères dépend du volume de matière à traiter et des spécifications techniques des produits finaux.

Voici les principaux types de mélangeurs utilisés dans l’industrie :

Mélangeur interne

Les mélangeurs internes sont particulièrement efficaces pour les matières plus difficiles à travailler. Ils se déclinent par deux variantes :

Rotor engrenant : Utilisé pour maximiser la dispersion des composants, il permet un mélange homogène en appliquant une force importante lors du malaxage.

Rotor tangentiel : Ce type de rotor est utilisé pour les matières nécessitant un cisaillement plus fort, comme les élastomères durs, afin d’assurer une déformation efficace des matériaux et une dispersion optimale des additifs.

Mélangeur à cylindres

Les mélangeurs à cylindres sont couramment utilisés dans l’industrie pour leur simplicité et leur efficacité à malaxer les matières. Il en existe deux principaux types :

Mélangeurs de laboratoire : Utilisés pour les petites quantités de matériau, ils sont idéaux pour la recherche et le développement. Ces machines permettent de tester de nouveaux mélanges et d’étudier le comportement des matériaux avant de passer à la production en grande échelle.

Mélangeurs de production : Adaptés aux volumes plus importants, ces mélangeurs garantissent l’homogénéité des lots de production. Ils sont souvent utilisés dans la fabrication de produits en caoutchouc, silicone ou autres polymères.

Intégration des mélangeurs dans des lignes de production

Les mélangeurs représentent souvent la première étape dans le processus de fabrication. Après le mélange, les matériaux peuvent être directement introduits dans des équipements supplémentaires comme des extrudeuses, des calandres ou des presses.

Cela permet de former les matériaux aux dimensions et aux caractéristiques souhaitées.

L’intégration de ces machines dans une ligne de production entièrement automatisée permet non seulement d’améliorer la productivité, mais également de garantir une qualité constante.

Les systèmes modernes offrent des options d’automatisation avancées, limitant l’intervention humaine à la supervision et au contrôle qualité.

Innovations dans le secteur du mélange des polymères

Le secteur du mélange des polymères a vu l’émergence de nouvelles technologies visant à améliorer la précision et l’efficacité du processus de production.

Voici deux innovations clés développées par Lescuyer & Villeneuve :

Les système VOMERY

Ce système novateur breveté par Lescuyer & Villeneuve permet d’automatiser entièrement le processus de mélange, notamment pour le caoutchouc.

Les limite-gomme motorisés déplacent la matière de façon précise sur les cylindres, éliminant ainsi l’intervention humaine et réduisant les tâches manuelles répétitives pour les opérateurs.

En plus d’améliorer la productivité, le système VOMERY garantit des mélanges plus précis et reproductibles.

Mélangeur nanomatériaux

Face à l’utilisation croissante de nanoparticules comme additifs, chez Lescuyer & Villeneuve, nous avons développé un mélangeur nanomatériaux qui confine le processus dans une enceinte sécurisée.

Ce système limite la diffusion des particules potentiellement nocives dans l’air, garantissant ainsi la sécurité des opérateurs. Couplé à un bras robotisé et au système VOMERY, ce mélangeur permet de traiter des mélanges complexes tout en minimisant les risques.

Conclusion

Le mélange des polymères, qu’il soit réalisé à l’aide de mélangeurs à cylindres ou de mélangeurs internes, reste un processus clé pour de nombreuses industries.

Les avancées récentes, comme le système VOMERY et le mélangeur nanomatériaux, témoignent d’une volonté constante d’optimiser les processus et de répondre aux exigences croissantes en matière de sécurité, d’efficacité et de précision.

Ces innovations permettent à des entreprises comme Lescuyer & Villeneuve de se positionner en tant que leaders dans le domaine de la transformation des polymères.

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Processus d’extrusion

LescuyerVilleneuvewp2 — Tue, 22 Oct 2024 10:06:58 +0000

L’extrusion est un procédé industriel de mise en forme largement utilisé dans de nombreux secteurs pour produire des objets à partir de matériaux divers, notamment des polymères, métaux, des aliments et surtout du caoutchoucs (un de nos articles est entièrement dédié à l’extrusion du caoutchouc).

Ce processus offre des solutions flexibles et efficaces pour créer des produits en grande quantité, tout en permettant une personnalisation précise des formes et des propriétés des matériaux.

Principe de Fonctionnement de l'Extrusion

Le processus d’extrusion repose sur l’idée de forcer un matériau chauffé ou à l’état semi-solide à travers une filière (moule) pour lui donner une forme spécifique. Les différentes étapes sont détaillées :

1. Alimentation : Le processus débute par l’introduction du matériau brut dans l’extrudeuse. Celui-ci peut être sous forme de poudre, de granulés ou de pâte, selon ses propriétés et l’application visée.

2. Fusion et homogénéisation : À l’intérieur de l’extrudeuse, le matériau est progressivement chauffé et fondu grâce à l’action d’une ou plusieurs vis rotatives. Cette étape cruciale assure non seulement la fusion du matériau, mais aussi son homogénéisation, garantissant ainsi une qualité constante du produit final.

3. Mise en forme : Le matériau est propulsé sous pression à travers une filière. La géométrie de cette filière détermine la forme finale du produit extrudé, qu’il s’agisse d’une feuille, d’un tube ou d’un profil complexe.

4. Post-traitement : Immédiatement après son passage dans la filière, le produit extrudé est soumis à des traitements thermiques, qui peuvent inclure un refroidissement progressif ou un recuit selon le matériau et l’application visée, afin de garantir des spécifications géométriques et fonctionnelles optimales.

5. Finition : En fonction des spécifications du produit final, l’extrusion peut être suivie d’opérations complémentaires telles que le découpage à longueur ou l’enroulement pour les produits continus.

Variantes du processus d'extrusion

Il existe plusieurs types d’extrusion, chacun étant adapté à des matériaux et des applications spécifiques :

Extrusion à chaud : Utilisée principalement pour les plastiques, les métaux et les caoutchoucs, cette méthode consiste à chauffer le matériau pour le rendre malléable avant de le passer à travers la filière.
Extrusion à froid : Principalement appliquée aux métaux, cette technique consiste à extruder le matériau à température ambiante, permettant de conserver ses propriétés mécaniques.

Il existe également deux principales approches pour l’extrusion : continue et semi-continue.

L’extrusion continue, produit le matériau sans interruption du flux de matière, tandis que l’extrusion semi-continue génère une série de pièces distinctes.

Les matériaux utilisés dans l'extrusion

L’extrusion s’applique à une large gamme de matériaux. Les polymères comme le plastique et le caoutchouc sont les plus couramment extrudés, mais d’autres matériaux, tels que les métaux, peuvent également être transformés par ce procédé.

Les produits finis de l'extrusion

L’extrusion permet de produire une variété d’objets et de produits utilisés dans de nombreux secteurs industriels. Voici quelques exemples typiques de produits extrudés :

Tubes et tuyaux : Utilisés dans les secteurs de la construction, de la plomberie et de l’automobile, les tuyaux extrudés sont fabriqués à partir de plastique ou de métal, selon les besoins de durabilité ou de flexibilité.
Profilés : Les profilés extrudés, que ce soit en plastique ou en métal, sont utilisés dans la construction de fenêtres, de cadres, ou d’autres structures architecturales.
Films plastiques : Souvent utilisés pour les emballages alimentaires ou industriels, les films plastiques sont produits en continu par extrusion, garantissant des couches minces et uniformes.

Perspectives d'avenir

Le processus d’extrusion continue de se développer grâce à l’intégration de nouvelles technologies. Les avancées récentes dans les matériaux composites, ainsi que les améliorations en matière d’efficacité énergétique, renforcent l’importance de l’extrusion dans l’industrie. De plus, l’usage croissant de matériaux recyclés ouvre de nouvelles perspectives pour la production durable de produits extrudés.

L’extrusion du caoutchouc est aussi un domaine de pointe faisant l’objet de nombreuses innovations, par exemple Lescuyer & Villeneuve a breveté une extrudeuse filtreuse-dégazeuse permettant de combiner la filtration et le dégazage en continu.

Intéressé par une extrudeuse ?

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Ligne de co extrusion

LescuyerVilleneuvewp2 — Tue, 22 Oct 2024 10:06:26 +0000

La co extrusion : une technologie avancée pour les polymères

La co extrusion est un procédé avancé qui permet de combiner plusieurs polymères dans un même flux de production pour créer des produits multicouches aux propriétés spécifiques.

Ce processus repose sur l’utilisation de plusieurs extrudeuses, chacune alimentant un flux distinct de polymère fondu. Ces flux se rejoignent dans une seule filière où ils fusionnent pour former une structure multicouche homogène, possédant des caractéristiques uniques.

Un avantage concurrentiel

Cette méthode est particulièrement avantageuse pour créer des produits composites avec des caractéristiques spécifiques, combinant les propriétés de différents matériaux en une seule pièce.

Dans le contexte de l’extrusion de caoutchouc et d’élastomères, la co extrusion permet d’obtenir des produits avec des propriétés améliorées, comme une meilleure résistance à l’usure, une étanchéité accrue ou une meilleure durabilité.

Fonctionnement de la ligne de co extrusion

La ligne de co extrusion est équipée de plusieurs canaux d’alimentation qui amènent différents matériaux dans l’extrudeuse. Chaque flux provient de sa propre extrudeuse, qui chauffe le matériau avant de l’envoyer vers la filière. Les flux s’écoulent dans différents canaux avant de se rencontrer et de s’entremêler aux niveaux de la filière de géométrie complexe. Il est possible d’ajuster l’épaisseur et la composition de chaque couche selon les besoins.

Ce procédé permet d’appliquer des couches multiples sur un même produit, offrant ainsi une grande flexibilité dans la conception. Par exemple, un tube peut être fabriqué avec une couche intérieure en caoutchouc pour la flexibilité et une couche extérieure en plastique pour la résistance aux UV ou à l’oxygène.

Expertise nécessaire et applications

Pour garantir une production stable, la structure commune aux extrudeuses de la coextrusion doit être conçu de manière à minimiser les pertes de pression dans chaque canal de flux, ce qui assure une qualité constante des produits finis.

Les applications de la co extrusion sont multiples et couvrent divers secteurs industriels.

Dans le secteur automobile, par exemple, elle est utilisée pour fabriquer des joints d’étanchéité qui combinent flexibilité et rigidité. Dans le domaine de l’emballage, la co extrusion permet de produire des films multicouches qui offrent une meilleure barrière contre l’humidité et les gaz, garantissant ainsi la conservation des produits alimentaires.

Propriétés des produits coextrudés

Les produits issus du processus de coextrusion se distinguent par plusieurs caractéristiques mécaniques et fonctionnelles, notamment :

Excellente adhérence entre les couches : La fusion des polymères à leurs zones de contact assure une liaison solide entre les différentes couches, créant une structure homogène.
Grande résistance au cisaillement : Les produits co extrudés résistent particulièrement bien à une déformation ou à une rupture.
Haute résistance à l’élongation : Ces produits peuvent supporter une grande déformation avant rupture, ce qui est particulièrement utile dans des applications nécessitant flexibilité et résilience.

Intéressé par une ligne de co extrusion ?

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Processus d’extrusion caoutchouc

LescuyerVilleneuvewp2 — Mon, 21 Oct 2024 12:21:10 +0000

L’extrusion est un processus industriel utilisé pour la transformation de matériaux, principalement des polymères, métaux ou encore aliments, en les forçant à passer à travers une matrice ou un orifice qui leur donne une forme définie.

Un article plus général sur le processus d’extrusion est disponible sur notre blog !

Nous utilisons couramment ce procédé est dans de nombreuses industries telles que l’automobile, l’agroalimentaire, la construction, ect…

Le caoutchouc, un polymère unique en extrusion

Le caoutchouc, polymère naturel, se distingue par ses remarquables propriétés élastiques, sa résistance exceptionnelle à l’usure et sa capacité à absorber les chocs.

Contrairement aux polymères synthétiques comme les plastiques, l’extrusion du caoutchouc requiert une étape supplémentaire cruciale : la vulcanisation.

Ce procédé chimique, qui consiste à chauffer le caoutchouc en présence de soufre, confère au matériau ses propriétés finales d’élasticité et de résistance.

L’extrusion du caoutchouc suit plusieurs étapes clés :

1. Préparation de la matière : Le caoutchouc brut est mélangé à divers additifs, comme des agents de vulcanisation, charges, antioxydants et pigments. Ce mélange doit être soigneusement formulé pour assurer une vulcanisation optimale.

2. Température matière : La température d’extrusion doit être précisément régulée, à des températures plus basses que pour les thermoplastiques, afin d’éviter une pré-vulcanisation dans l’extrudeuse.

3. La vis d’extrusion : Les vis pour le caoutchouc sont spécialement conçues pour gérer la viscosité élevée et le comportement spécifique du matériau.

4. Vulcanisation : Après extrusion, la matière est exposée à de hautes températures (150-190°C) pour stabiliser sa géométrie et ses propriétés mécaniques. Cette étape peut être réalisée dans des autoclaves, des bains de sel fondu, ou des tunnels à air chaud. Vous pouvez en apprendre plus sur ce procédé en consultant le site MDC Engineering.

Variété d'applications possible

Lorsque le caoutchouc est extrudé, il peut être transformé en produits extrêmement variés et répondant à de nombreuses applications industrielles.

Parmi les principaux types de produits extrudés, on retrouve :

Pneumatiques : Les pneus sont l’un des produits les plus courants issus de l’extrusion du caoutchouc. En effet, la matière sera extrudées pour former des bandes de roulement qui seront ensuite assemblées pour constituer les différentes couches d’un pneu.
Tuyaux et tubes : Utilisés dans les systèmes de plomberie, d’irrigation, et d’alimentation en fluides, les tuyaux extrudés sont conçus pour résister à des pressions élevées et à des conditions environnementales variées.
Profilés : Les profilés extrudés sont largement utilisés dans la construction, notamment pour les fenêtres, les portes et les structures de soutien.
Feuilles : Suivant la tête d’extrusion choisie, les extrudas peuvent prendre la forme de bandes ou de feuilles de caoutchouc. Ces feuilles offrent des propriétés intéressantes telles que la flexibilité, la résistance aux températures et aux produits chimiques.
Composants élastiques : En ce qui concerne le caoutchouc, l’extrusion permet de produire des joints d’étanchéité, des courroies et d’autres pièces flexibles, idéales pour des applications industrielles exigeant une bonne résistance à l’usure.
Objets du quotidien : Ce procédé est également utilisée pour fabriquer des articles que nous utilisons fréquemment dans notre vie quotidienne. Parmi ceux-ci, on trouve les gants, souvent utilisés dans les secteurs médicaux et industriels, ou encore les semelles de chaussures. L’extrusion permet ici de produire des objets souples, résistants et adaptés à diverses applications pratiques.

Les différents types d'extrudeuses pour caoutchouc

Le choix de l’extrudeuse est crucial dans la production de produits élastomères de haute qualité. Chaque type d’extrudeuse offre des avantages spécifiques adaptés aux diverses formulations et applications des élastomères.

Voici les principaux types d’extrudeuses utilisées pour le traitement des élastomères, notamment le caoutchouc :

Extrudeuse monovis : Une seule vis est utilisée pour le transport, fusion et mise en forme du matériau. Elle est souvent utilisée pour des applications standard où un mélange simple du matériau est suffisant. Les extrudeuses monovis sont réputées pour leur efficacité et leur simplicité de fonctionnement.
Extrudeuse à double vis : Comportant deux vis parallèles qui tournent dans des directions opposées, ces machines offrent un meilleur mélange et un contrôle précis de la température. Elles sont idéales pour les formulations complexes et les matériaux sensibles à la chaleur.
Extrudeuse à vis coniques : Utilisées pour les matériaux à faible viscosité, les extrudeuses à vis conique facilitent le transport et le conditionnement du caoutchouc. Elles sont particulièrement efficaces pour la production de profilés et de tubes de petits diamètres, où la précision est essentielle.
Extrudeuse à vis à pas variable : Ce type d’extrudeuse permet de de modifier le pas de la vis pendant l’extrusion et répondre aux caractéristiques changeantes du matériau. Cela est particulièrement bénéfique pour les formulations d’élastomères complexes qui nécessitent des ajustements fréquents pour obtenir des propriétés mécaniques optimales.
Extrudeuse filtreuse-dégazeuse : Extrudeuse brevetée Lescuyer & Villeneuve permettant de combiner la filtration et le degazage en continu. Le niveau de pureté matière et le rendement est supérieur par rapport à des équipements standards.
Extrudeuse à picots : Cette extrudeuse est utile pour des besoins spécifiques notamment pour des formulations nécessitant un melange plus intensif des additifs.
Ligne de co-extrusion : Procédé permettant de combiner plusieurs flux de polymères dans un même flux de production, pour créer des produits multicouches aux propriétés spécifiques.

Ce procédé permet également de produire en série des pièces aux dimensions précises, tout en assurant une uniformité des produits finis.

Avantages pour l’extrusion du caoutchouc

L’extrusion du caoutchouc permet de créer des produits durables, flexibles et résistants aux variations de température et aux sollicitations mécaniques. Par exemple, dans le secteur automobile, les joints d’étanchéité, les tuyaux de radiateur et les soufflets de protection sont souvent fabriqués par extrusion de caoutchouc.

Ce procédé permet également de produire en série des pièces aux dimensions précises, tout en assurant une uniformité des produits finis.

Intéressé par une extrudeuse caoutchouc ?

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